在4月27日召开的2013年度山东省劳动模范表彰大会上，作为青岛啤酒公司制造团队的唯一代表——青岛啤酒五厂包装部部长王振竹荣获“山东省劳动模范”称号，成为又一位从生产一线走出的普通员工的代表。此次获得殊荣不仅是对王振竹本人的业务能力、管理能力的认可，也体现了整个社会对一线员工的尊重以及对青岛啤酒百年来品质始终如一的认可。

为消费者送上“最完美”的啤酒

　　王振竹所在的包装线是青岛啤酒生产的最后一道工序。这里工作环境相对比较艰苦，机器轰鸣声和玻璃酒瓶的碰撞声使得整个厂房隆隆作响，而且到了夏天，车间的湿度也很快让员工的衣服湿透。尽管公司创造了很多通风降温的条件，但由于包装车间特殊的工作环境，还是无法避免湿热，王振竹就是在这样的车间里一待就是30年。

　　包装车间的生产线是24小时运转，王振竹平时虽然做好预防性维修和全面性检查，尽量减少设备的故障率，但设备突发疑难故障在所难免，无论是深更半夜还是节假日，一个电话，他总会以最快的速度赶回车间，换上工作服，投入到抢修工作中，少则1小时，多则四五个小时才能排除故障，连饭都顾不上吃。眼看到了“五一”小长假，市场对啤酒的需求量大幅提升，包装车间也变得更加忙碌起来，为了设备能正常运转，加班加点在所难免。30年的包装生涯，在王振竹看来都已经变成了职责之内的事情。

　　“生产酒的过程控制是非常严格的，即使是一个小环节出了问题也得停下调整设备。”王振竹说。易拉罐包装线上对封盖卷封时都有相关的标准，今年3月的一天，他发现个别的易拉罐罐体上有划痕，立马让大家停下设备检查维修，从当天下午3时一直调整到第二天凌晨1时许，直到没有任何问题后才允许开机运行。回想起那次调整机器，王振竹说，其实易拉罐上的划痕并不影响美观，而且符合生产标准，甚至很少有消费者能够察觉到，对啤酒本身的质量和口味更没有任何影响，不少同事都埋怨说，为了一点划痕停机停产，几个小时延缓了几万罐啤酒的生产，可在他看来，包装车间追求的不仅仅是产量，更是对品质的要求。“在外行看来易拉罐就是一个外观，何必那么认真，但我的工作就是这样，把数据控制在最合适范围内。每道工序都有标准，宁愿牺牲产量和时间，也要提高质量。这样才能确保送到消费者手中的每一瓶青岛啤酒都是最完美的。”
 
“老包装”心中的“新思想”

　　王振竹常被员工称为“老包装”，说他“老”一是因为工作时间长，二是因为他对包装车间里每一台设备的结构和性能都十分了解，掌握了一套快速判断和排除故障的方法。包装车间里有一台设备是国内最早的一条“3.6万线”，每小时最大的产量为包装3.6万瓶的啤酒，谈到这条生产线，王部长记忆颇深：“这台设备在当时是很先进的，能把整垛的啤酒瓶通过卸垛机一层一层送上包装线。”然而，就在这台设备使用的初期，因为送进厂子里的啤酒瓶码放得并不整齐，送上设备后，总是不能很端正地通过，时不时就会将一道挡板上的钢板撞变形。为此，全自动的设备前不仅要专门站着一名员工“伺候”着，而且需要不时停下机器，把瓶子码放整齐再开机，结果效率大大降低，只能达到产量的75%。

　　为了解决这个问题，王振竹接连三个白班，就站在设备旁观察找规律，有了思路就赶紧实验一番，最后还真想出了办法。“其实就用一块小钢板加两根钢丝替代原先的夹板，无需动力，歪七扭八地啤酒瓶靠在钢板上自动就能扶正。”王振竹的点子解决了大问题，这个看似简单的小装置直接提高了产量，通过第一天的实验运行，生产效率直接提高了5%到10%。

　　有了这次经历，同事们经常称赞王振竹“脑袋里的点子比几百万的设备还值钱”。如今，车间的许多设备都留下了他改造过的痕迹，比如装酒机酒缸高度支撑的改造，准确定位酒缸高度；他参与的合理化建议《降低1#线酒损》、《降低3.6万线装酒机次品率》获得青岛市QC成果发表一等奖。所在小组获2010年青岛市优秀质量管理小组，同年被评为全国轻工业优文章来源华夏酒报秀质量管理小组，装酒班获得全国质量信得过班组荣誉称号，王振竹本人在2012年获得“青岛市劳动模范”称号。

　　其实，青岛啤酒还有一大批像王振竹这样的员工， 他们始终秉承“好人酿好酒”的理念，奋战在生产第一线，无论多么辛苦，为的就是用自己的良心、责任心去酿造一瓶瓶完美的青岛啤酒。

　　“未来我最大的梦想就是，从我们车间里生产出的青岛啤酒，能够送到全世界各个国家，在每个大型超市的货架上都有我们生产的青岛啤酒，并成为消费者最喜欢的啤酒！” 王振竹说。



青岛啤酒五厂包装部部长王振竹在生产线上巡检。
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